В мире существует большое разнообразие автостекол. Самым первым стал небольшой кусок стекла, который закрепили перед водителем, чтобы уберечь его от летящего песка, камней, насекомых и пыли. Оно служило и защитой от ветра. После этого разработчикам автомобилей пришла в голову идея защитить не только водителя, но и всех пассажиров, сидящих внутри авто.
Первые стекла, устанавливаемые на задней части машины и на дверях, были обычными однослойными изделиями. Но в 1927 году появилось первое двухслойное стекло. Его делали путем накладки друг на друга двух обычных стекол с прослойкой из ацетата целлюлозы. Позже такое стекло стали ставить на все окна автомобиля. Сейчас технологии производителей стекла шагнули далеко вперёд.
Как делается автостекло
Основное сырье для производства стекла — песок. Но это не обычный песок, а чистый кварцевый. Другие ингредиенты, которых довольно много, служат для создания прозрачности, придания цвета, упрощения производства и повышения его эффективности. При этом производство стекол для авто практически аналогично технологии, по которой делают обычное оконное или бутылочное стекло.
На первом этапе создается, так называемая, «партия замеса». Ее делают из смеси песка, доломита, известняка и кальцинированной соды. У каждого производителя есть собственный рецепт такой смеси. Компоненты придают готовому изделию определенные свойства. Но основные виды сырья у всех одинаковые. Они были в ходу еще у шумеров — песок и сода. Для экономии добавляют битое стекло.
«Партия замеса» поступает в плавильную печь — лер для гомогенизации (достижения однородности). Внутри печи все ингредиенты перемешиваются, плавятся, превращаются в единую стекольную массу.
На следующем этапе начинаются тонкости, так как к автомобильному стеклу предъявляются намного более строгие требования, чем к оконному аналогу. Поэтому для автостекла применяют старинную технологию. Стекольную массу выливают в модульную ванну с расплавленным оловом. Так как температура плавления олова меньше, чем у стекла, то последнее застывает на абсолютно ровной поверхности расплавленного металла.
При достижении стеклом температуры 610°C оно твердеет. Тогда его достают из ванны и отправляют в печь отжига. Там оно постепенно остывает до момента, когда его уже можно будет резать по размерам, при которых стекло можно перевозить. Материал охлаждается постепенно для того чтобы снять в стекле внутреннее напряжение.
Какие бывают виды автостекол
При производстве автомобилей используют разные виды стекол — закаленные, многослойные и термоупроченные. На разные авто ставят стекла с разными свойствами.
Многослойное стекло состоит из нескольких слоев стекла, скрепленных между собой прочной полимерной пленкой. Обычно слои имеют одинаковую толщину — 2,29 мм. Но иногда делают и пуленепробиваемые стекла в 10 и более слоев.
По желанию заказчика могут нанести дополнительные покрытия или установить дополнительные элементы. К примеру, это может быть солнцезащитное покрытие, которое защитит от инфракрасных и ультрафиолетовых лучей.
Закаленное стекло в 5 раз прочнее отожженного. Такой результат достигается более быстрым охлаждением наружного слоя по сравнению с внутренним. Помимо этого, закаленное стекло при разрушении не образует острых осколков, а рассыпается на мелкие округлые кусочки.
Многослойное термоупроченное стекло сейчас больше всего используется для установки в качестве ветрового (лобового) и боковых стекол автомобилей. Оно делается с использованием новой технологии, когда закалке подвергают тонкое стекло толщиной 1,7-2,0 мм. Это промежуточный вариант между закаленным и отожженным стеклом.
